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如何应对回转窑筒体变形

 在筒体结构设计中,我们应如何应对回转窑筒体变形呢:
1.增强筒体的刚度:适当加厚筒体钢板。生产实践和理论分析表明,一般回转窑在轴向弯曲强度上有较大的安全度,但径向刚度往往不足,径向变形较大。因此,国外回转窑的筒体钢板曾普遍加厚,尤其是增加轮带下和轮带附近的筒体钢板厚度。在掉砖的主要部位之一,烧成带筒体也有加厚的必要。然而,窑筒体的重量(不包括轮带和齿圈)占窑总重量的45-55%。如F3.5×145米的窑,筒体壁厚增大1毫米,钢板重量增加约12.5吨,因此选定厚度要慎重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度,其效果不显著,应与其它措施配合使用。
2.轮带与筒体的间隙大小应合适。我们从以下三方面来讨论:
在设计时,应使轮带与筒体的间隙尽可能小。对于广泛采用的活套轮带,其间隙要适当。理想状态下,应该是当窑运转时,轮带恰好箍住筒体垫板,既无过盈又无缝隙。这样就使在轮带下的筒体变形与轮带变形一样,既起到加强筒体径向刚度的作用,又不致产生巨大的“缩颈温度应力”。但为了避免由于筒体和轮带的温度变动时,而产生过大的温度应力,宜采用热态下有2~3毫米的间隙。同时,在窑安装时,此间隙应大于轮带、筒体、垫板制造中,所产生的它们直径尺寸的椭圆度、圆锥度等公差的总和。由理论分析和实测表明,这个间隙大小对筒体的径向变形影响很大。如果设计得当,是个既省钱又有力的措施,应予以极大的重视。
在点火时,控制轮带和筒体垫板间隙的变化。对大直径的窑,要严格遵守点火程序,以控制耐火砖表面温升的速度。如果耐火砖升温过快,则筒体温升也快,而轮带温升较慢,有可能使间隙为零并进而过盈,造成过大的“缩颈温度应力”;反之,如间隙较大,使筒体径向变形过大,易造成掉砖。国外已研制一种连续监视此间隙的专用测量仪器。
在运转中,应保持轮带和筒体垫板的合适间隙。虽在设计中,确定了合适的轮带和筒体垫板的间隙。但在长时期的运转中,此间隙由于磨损而变大。导致筒体径向变形很快增大。为此采取以下措施:把垫板做成可以更换的结构,可定期更换垫板,以保持合适的间隙;采用耐磨材料的垫板,以延长垫板的使用寿命;在轮带内表面和限位挡圈侧面进行润滑,以减少磨损。由于此处温度可达200-300℃,则应采用含石墨或MOS2的润滑脂。
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